一、原料混合蒸料阶段：
1、拌料中淀粉质物料过多，导致发酵醅料不蔬松，不利于气体交换，易感染有害菌，淋油困难。正常情况下原料配比应是蛋白质原料比淀粉质原料为6：4，切不可使淀粉质原料占配料中主要配比,因酱油中营养物质氨基酸是靠蛋白质水解而成的，故蛋白原料应占主要成分。
2、蒸料时原料变性不够或过度变形是常易出现的问题，蒸料依设备情况应选取合适的温度及蒸煮时间，常见旋转蒸煮锅其蒸汽压力为0.15—0.18Mpa维持约30分钟，润水要充分，经实践采用主、辅料分开润水的方式对豆粕的吸水充分有益。蒸好的料应有豆粕的香味、松散无块状、无浮水、水分适度（一般在50---52%）。
3 、蒸好料冷却时间过长，易粘结成块状，同时在不洁环境中易感染有害菌，不利于制曲。蒸好料之后应设计合适的摊凉面积，通风快速冷却，冷却时间越短越好。最好能在出口处安装几个大的风机。
二、制曲
1、物料拌合菌种入曲室后，有些料成块状物，不松散，不利于制曲中气体交换过程。好的办法是料混合菌种后用粉碎机打碎料使之分散均匀入曲室。
2、大部分厂家重视制曲过程中温度的控制而忽略湿度。料入曲室后，曲室环境几乎都为密闭，大家都借助环境湿度。其实，制曲过程中维持较高的湿度（一般70%以上是较好的）利于其生长，北方空气干燥湿度不高。故在前中期要补充相应湿度。在第一次翻曲后就应定期补湿。对常用曲室制曲，可用冷开水喷洒曲室空间，曲室中悬挂一个干湿球温度计来读取数值。需注意的是后期(第二次翻曲后)不再补湿.
3、无论是平床制曲还是厚层通风制曲或其他方式,床层厚度一般在30cm左右,但冬、夏季应区别对待。为达到温湿度的控制，在夏季时床层厚度最好依设施条件控制少一点。
三、发酵
1、大部分厂家曲料拌盐水往往全部混合后入池，实际上按水分下渗的原理，发酵一段时间后，底部水分偏高,上部水分偏少。故在拌盐水时应将池底部盐水拌入总盐水量40%,上部拌盐水60%,既是上少下多的原则.
2、在发酵过程中酱醅发出酸味、臭味、异味。这种现象产生的原因有几点：a片面增加发酵水分，合适水分含量在50—60%。b：盐分含量太低。合适的盐分含量在前期为10%左右，中后期在15%以上较好，对原池发酵方式，盐分添加量最好在14%以上。c污染了大量产酸的细菌，应注意环境的清洁卫生工作。D长时间高温色泽上升，PH下降所致酸败。
3、酱醅色泽偏黑，苦涩味重，主要是发酵温度过高造成，一般低盐固态发酵方式温度在40---50℃之间不得超过55℃以上。有些厂家运用所谓一种新工艺用瞬间高温发酵方式三天结束发酵不但风味欠佳而且出品率极少，
四、淋油
掌握套淋法淋油，在淋油时尽量不破坏醅层结构，当上一批油未淋完，醅层有一层薄水时放第二批油。淋油浸泡时间要充分，以提高得率。
五、灭菌沉降
1、有一部分客户误以为加了防腐剂后就可以不杀菌，这种观念是错误的，杀菌有几大功效其一杀灭酱油中残存微生物及起到灭酶作用，其二能调节风味，生酱油加热后能使酱油变得和醇圆熟、增加酯、醛等香味成分、改善口味。其三，酱油中添加助鲜剂如核苷酸（I+G）则必须把酱油加热到８５℃维持３０分钟以破坏酱油中存在的核苷酸分解酶。――磷酸单酯酶。防腐剂不能代替杀菌。
2、酱油的沉降最好在加热后选择锥形沉降罐，沉降时间一般一周以上，为更好的解决沉淀问题，依在实践中实验的情况在加热前加入硅藻土或螯合剂类物质，沉降效果较为理想．当然酱油沉淀问题形成的原因很多，沉淀问题困绕着大部分调味品厂家。 |